这些天，索通发展股份有限公司董事长郎光辉取得第145届美国矿物、金属和材料协会（美国TMS协会）2016年度最佳绿色实践中奖的消息给了中国碳素行业一个大大的惊艳，他出了该奖项1986年成立以来的第29位获奖者，也是首位中国籍获奖者。　　阳春三月，记者走出郎光辉坐落于北京的公司总部，共享他多年来致力于预培阳极的绿色生产与节约能源技术研发的成功经验。也正是因这份执著与专心，让具有145年历史悠久承传的世界级科学殿堂，留给了中国人的精彩时刻。

　　美国TMS协会最佳绿色实践中奖　　步入首位中国籍获奖者　　美国TMS学会是全美矿物、金属和材料的顶级专业学会，是为数不多涵盖了材料、工程、矿产加工、原铝生产、材料基础研究与高级应用于的专业的组织。该的组织每年都会票选出有在材料科学及工程领域有突出贡献的最佳个人或团体并给与奖励。最佳绿色实践中奖目的表扬在绿色、节约能源和技术生产领域的原创性科学研究，并将科研成果顺利转化成为商业实践中，推展整个行业技术革新的领军者。

取得这个顶级专业学会接纳的必备条件之一是要有业内德高望重专家的荐举。郎光辉这次得奖，获得了三位行业资深专家为其编写推荐信的奖，这种待遇在具有百年历史的TMS学会也不多见。

　　郎光辉就是用行动证明这一切的践行者。在他的颁奖词中有这样的阐释：该奖项目的表扬在以石油焦展开预焙阳极生产领域的环境治理，以及余热发电方面的原创性工作。

　　让我们想到郎光辉为此所做到的希望吧。1998年，索通发展创办，18年的创业历程，就是一部探寻和找到的奋斗史，他们坚决绿色预焙阳极、节约能源预焙阳极和技术预焙阳极的理念，回头清洁生产，绿色碳素之路。　　预焙阳极归属于证监会行业分类C6150的石墨及碳制品行业。

从2010年开始，郎光辉联合以索通发展作为科研项目的实践中载体，从增加废气到对三废的综合利用，全程监测我国行业内预培阳极材料的生产过程。通过生产仅有流程完备的收尘系统和烟气净化系统，对石油焦焙烧过程中的高温、中温烟气展开重复使用综合利用，符合我国该领域工厂80%的用电市场需求,并大大提高了我国预培阳极材料的质量，减少了工艺综合能耗。　　索通发展创意研发的余热发电项目，将煅烧炉废气的烟气余热转变成电能，2011年9月并网发电以来，设备运转长时间。

目前发电功率平稳在4000kWh，年可发电4.5MW，符合了全厂80%的动力用电。每天可发电9万kWh，每天可节省电费4万多元，必要产生经济效益2000多万元。

同时，每年还可排放量二氧化碳2万吨，节约标煤1万吨。　　在预培阳极行业中探寻的资源综合利用技术的理念与发展模式，对传统产业结构升级、技术创新及循环经济的商业化运营，意义根本性。

索通发展的不懈探寻，获得了全球专业学界的高度接纳。　　十三五新材料产业规划发售在即　　构建索通内部的万众创意　　2016年，我国新材料产业十三五规划编成相似尾声，最慢将在今年发售，石墨及碳素新材料，凭借其出色性能可普遍应用于新能源汽车、航空航天等多个领域，沦为重点发展对象。　　同时，今年以来高性能的结构钢、特种钢、铝合金等结构材料，碳纤维、光能纤维等高性能纤维材料，高压特种功能材料石墨烯等新材料皆构建了快速增长，这些材料目前总量还较为小，但是新材料发展减缓了原材料工业关键材料转型升级的步伐。

　　回应，郎光辉回应，仍然以来，索通都会将每年收益的百分之三用作研发投放，并且大幅减少。索通发展研发中心是中国唯一的省级石油焦资源利用工程技术研究中心，享有先进设备的碳材料实验室和检测分析中心，引入了世界最先进设备的碳材料试验设备，可以已完成碳材料生产过程的实验室仿真，具备世界先进设备水平的碳材料元素分析和性能检测仪器和设备，为科研获取了强劲的硬件确保和智力反对。

索通先后主持人和参予制订了国家及行业标准总计21项，享有专利23项，研发能力正处于国内领先水平。极力研发承托我国金属冶金行业用碳材料技术，增进传统产业技术改版，研究石油焦在新型碳材料领域的运用，使不能再造的石油焦资源获得高效利用。　　与此同时，设施完备的科研设施、专业合理的知识结构和富裕创意精神、朝气蓬勃的研发团队构成了索通发展高效的研发平台，铸就了具备世界先进设备水平的石油焦焙烧处置综合技术，高性能预焙阳极生产技术，推展了行业技术发展，也为企业的发展流经了源源不断的活力，使索通的品牌大大增辉。

　　此外，在索通的发展历程中，企业文化建设和一线职工的万众创意未曾责备。郎光辉指出，索通之所以需要获得如今的成绩，归功于企业联合接纳的企业文化与理念以及一线员工的实践中创意与合理建议　　员工对于企业文化的接纳使得索通的绿色发展道路回头得更为流畅，其中，社会责任是索通企业文化的灵魂。

据郎光辉讲解，几年前当他要求坚决较高的守法成本，坚决回头绿色、环保道路之时，内部也有一些不解读的声音，然而正是由于对行业未来发展模式的分析以及反感的社会责任感，使得他们调和分歧，上下拧成一股绳，联合前进企业朝着科学发展的道路前进。　　企业的绿色发展必不可少普通职工。

一线员工是我们创意的主力军。郎光辉说。每年，来自一线职工的小改为小革和合理化建议为索通带给最少上千万元的利润。多规格阳极生产工艺技术、较低渗透率预焙阳极技术、石油焦粉焦制取预焙阳极等工艺改良科国内一流；低电流密度预焙阳极研发、新型测温系统在煅烧炉测温中的应用于等完整创意项目约国际一流水平；预焙阳极仅有寿命质量控制技术体系的研发及应用于、500KA超大型电解槽预焙阳极技术开发及产业化堪称超过了国际领先水平。

　　这些改革和发明者使得索通的环境更佳、效率更高、废气更加较少。为此，该公司每年拿走节约成本的5%奖励发明人，以唤起职工更大的创意热情。　　索通在行业内首先使用先进设备的余热发电技术，充分利用石油焦焙烧过程产生的余热，发电量不仅可以几乎符合企业的生产用电市场需求，还可符合工厂供暖和职工洗浴用水的生活市场需求，经过处置的中水全部用作厂区和道路的绿化，这项新技术堪称被誉为行业典范。　　为预焙阳极行业更正　　革新碳素行业　　荣誉面前，郎光辉回应，得奖的仅次于意义在于对索通清洁生产、绿色碳素理念的接纳，多年来，索通仍然致力于绿色技术的研究，最大化展开资源综合利用，特别强调节约能源、降低成本和增加污染，而这种理念需要协助挽回人们对于碳素行业的刻板印象，扣上其高能耗的帽子。

　　预焙阳极，即又称的铝用碳素，用作预焙铝电解槽不作阳极材料。随着电解铝行业的蓬勃发展，预焙阳极行业也步入快速增长增长期，但长期以来，人们对于预焙阳极的印象是又白又干净、粉尘笼罩，是实打实的高能耗行业，然而，据郎光辉讲解，这只不过是一个误区，预焙阳极并非高能耗行业。　　预焙阳极的主要原材料是石油化工的副产品石油焦和煤化工的副产品煤沥青，郎光辉说道：原本的石油焦都是没人要的，正是因为铝工业的发展带给了预焙阳极的发展，现在石油焦60%用作铝用碳素。

　　在郎光辉显然，预焙阳极行业是构建资源综合利用的典型行业，它构建了石油焦的变废为宝，是循环经济产业链的一个最重要组成部分。　　以索通为事例，通过多年的技术变革，该公司目前的预焙阳极生产电耗约在140千瓦时/吨，而利用余热发电，可以产生110多千瓦时/吨，一加一减半，电量还有必须30千瓦时/吨。据郎光辉讲解，预焙阳极不同于石墨电极，石墨电极要石墨化，必须大量耗电量，而预焙阳极不必石墨化，因此也不必须大量耗电量，所以并不是高能耗的产业。

　　在环保方面，郎光辉回应，预焙阳极的硫和氮的排放量非常低，相比钢厂、水泥厂、电厂小多了，我们山东的工厂这两项指标现在都超过50ppm以下，和欧美的一样，很先进设备。　　既然是典型的资源综合利用行业，为什么预焙阳极不会被指出是高能耗呢？　　这就要从2010年11月公布、2012年3月1日起实行的《铝电解用预焙阳极单位产品能源消耗限额》国家标准想起了。在这份国家标准里，现有铝电解用预焙阳极企业单位产品工序综合能耗限额限定值规定，焙烧工序综合能耗不应1230kgce/t，成型提纯工序综合能耗180kgce/t，装配工序综合能耗13kgce/t。

　　为什么过去人们指出预焙阳极是高能耗呢？郎光辉说道，就是因为这个数据。　　在非常宽的一段时间内，碳素行业生产按1978年制订或修改的若干产品标准和分析检测方法标准继续执行。

随着管理结构的调整和铝用碳素行业的发展，原有标准已无法精确体现行业生产实际情况，无法适应环境生产发展的必须。因此，为了挽回由于不精确的数据导致的错误理解，在索通及其他单位的推展下，这份国家标准于2014年12月展开了修改，将这些一看就是高能耗的标准展开修正。　　在新的国家标准中，现有铝电解用预焙阳极企业单位产品工序综合能耗限额限定值，焙烧工序单位产品综合能耗350kgce/t，成型工序单位产品综合能耗30kgce/t，提纯工序单位产品综合能耗130kgce/t，装配工序单位产品综合能耗11kgce/t。

　　能耗标准的倍叛，整体减少了全行业的能耗指标，推展了行业的节约能源发展，也从此让铝用碳素行业扣上了高耗能的帽子。　　看起来非常简单的数据变化背后，是索通发展长年致力于绿色实践中的最差证明，这个行业转变的过程，也让索通发展展现成本优势，技术领先成就其核心竞争力，让其在白热化的行业竞争中异军突起，沦为行业翘楚。　　资源的循环利用代表了人类产业文明发展的方向，也是索通研发的主要目标。

坚决绿色预焙阳极、节约能源预焙阳极和技术预焙阳极的理念，回头清洁生产，绿色碳素之路，在生产过程中，索通大大探寻循环经济发展模式，研发铝用碳素资源综合利用新技术，推展行业绿色、环保、可持续发展。　　我们多年来仍然致力于绿色技术的研究应用于，最大化展开资源综合利用，特别强调节约能源、降低成本和增加污染。TMS的最佳绿色实践中奖是对我们工作的有力认同，我们期望在TMS的反对下，能将我们的技术推广到整个行业。

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